实木家具生产工艺标准流程

来源：山东全屋定制　　作者：齐美饰佳　　发布时间：2018-08-25 10:26:24 　　浏览量：

一般客户在定制家具的时候不知道应该有什么样的流程来走?很多时候把顺序搞乱了，导致最后沟通起来比较麻烦，现在整理了一份家具工艺标准流程，一般都是分以下四步，希望对大家有用。

　　一：图纸

　　1. 审核合同订单,和业务经理对接每张订单客户提供的清单图片和尺寸是否协调?清单材质是否可以做出如清单图片效果或客户已确认的色板效果若比例不协调或材质有问题时优先提出以方便业务和客户做沟通调整.

　　2. 与业务经理对接每张订单客户交代的特别注意事项及部分产品的细节要求，及一些特殊的家具五金材质要求等信息。(如家具的楼层位置，摆放空间,五金配件是否带外翻或升降功能的,细节要注意些什么?不锈钢电镀什么颜色，客户是否要确认电镀颜色色板)

　　3. 安排画图，画图前先设计部门召开讨论会议,针对订单的每款产品绘图时要注意的型体比例，材质，客户要求信息做统一说明和讲解，让每一个设计人员清楚各自的产品如何操作.

　　4. 设计人员在绘制时有任何的疑问随时发现随时解决，不定时抽查一下设计人员所绘产品,审查产品绘图时是否比例协调，曲线是否顺畅，型体感是否达标及尺寸符不符合人体工程学尺寸.

　　5. 审核设计人员所绘图纸：从图片及提供尺寸审核型体是否协调，部件比例是否存在问题，是否会觉得偏大或偏小。产品材质是否标注清楚，部件尺寸标注是否木工看得清楚，需要的部件节点图和部剖面图是否有画出来，有棉是否标明，曲线是否顺畅，外协配件如何组装，家具产品结构力度是否牢固，如何组立安装等方面来审查及安排人员修改图纸

　　6. 若尺寸和图片型体感不符合时，设计人员需给出本厂建议尺寸或建议方案,以备客户选择决定.

　　7. 所有图纸需符合本部门制作的图框比例及标注文字及尺寸大小比例.

　　二：备料

　　1. 板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

　　2. 平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

　　3. 选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等;内部用料指用在制品内部，如内档、底版等;暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

　　4. 粗刨，给毛料板材定厚。

　　5. 风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。

　　6. 修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

　　7. 配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

　　8. 布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶500克左右。

　　9. 拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

　　10. 陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。

　　11. 砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

　　12. 锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

　　13. 四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

　　14. 养生，将木材自然放置24小时左右。

　　三：木工

　　1. 宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。

　　2. 精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

　　3. 成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。

　　4. 钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。

　　5. 配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。

　　6. 小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。

　　7. 大组立，试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。

　　8. 成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。

　　9. 平衡，将部件自然放置一段时间。

　　10. 涂装上线检砂，将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。

　　11. 吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。

　　四：涂装

　　1. 擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度(以色板为准，适当调节)。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。

　　2. 底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。

　　3. 头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为16秒，喷涂厚度为一个十字。

　　4. 干燥，喷涂完后待干6—8小时。

　　5. 清砂，先填补所有碰刮伤，再用320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。

　　6. 二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为18秒，厚度为一个十字。

　　7. 干燥，喷涂完后待干6—8小时。

　　8. 清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。

　　9. 三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为16秒，厚度为一个十字。

　　10. 干燥，喷涂完后待干6—8小时。

　　11. 清砂，用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。

　　12. 修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。

　　13. 油砂，修色后的产品须待干4—6小时，再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。